2020-02-05
序言：壓鑄生產(chǎn)過程會出現(xiàn)不同因素的質(zhì)量問題，除了壓鑄設備故障、設備性能與質(zhì)量造成系統(tǒng)的不穩(wěn)定因素外，還有一些附件裝備（如壓缸、沖頭、冷卻管網(wǎng)等）工藝參數(shù)準確性、以及輔料質(zhì)量都能產(chǎn)生對壓鑄生產(chǎn)的一定影響（如脫模劑、潤滑珠，冷卻水），鋁液的純凈也會給壓鑄帶來相應的不穩(wěn)定因素（如廢品，澆口、溢流塊、清機料的配比），及熔煉工藝控制等。 以上的各種原因雖然對壓鑄生產(chǎn)與質(zhì)量造成較大的不利因素，但這些問題都比較直觀，相對較容易解決，而在壓鑄生產(chǎn)過程中，常見又不易解決的質(zhì)量問題，常常困擾著我們每一個企業(yè)（如氣泡。氣孔、渣孔、針孔、開裂、崩缺、拉傷、變形、錯位、冷料、冷紋、冷隔、欠鑄、疏松、縮孔、模具飛料等等），甚至阻擾了企業(yè)的壓鑄發(fā)展（成本高，效益低），而造成這些疑難且又頻繁質(zhì)量問題的主導原因，它就是壓鑄模具所為。 從上述的認識分析中，我們可以理解為，效率的提升，產(chǎn)品質(zhì)量的保證，較好的經(jīng)濟收益都與模具的開發(fā)、設計，保養(yǎng)維護密切相關，過去技術人員把整個壓鑄生產(chǎn)過程的質(zhì)量、效率、收益成本控制，劃分為，模具占60%，機器性能占15%，附件與輔料占5%，工藝參數(shù)調(diào)試占10%，人為操作占10%，作為對壓鑄生產(chǎn)全過程的一個基本管理標準，但隨著壓鑄件廣泛應用在各行各業(yè)領域里，特別是近年來廣泛用于在高端設備與裝備（如汽車、高鐵、通訊、航天等），其對壓鑄件的質(zhì)量要求更為嚴格，各行業(yè)也作出了相應的技術標準，所以對過去的壓鑄生產(chǎn)過程管理控制劃分，我本人認為也要與時俱進，從新整合劃分，這樣我們才能更好認識與識別，更好的管控生產(chǎn)運行各個工序的工藝數(shù)據(jù)控制，程度提高我們的收益，所以我個人認為，產(chǎn)品質(zhì)量的提高，首先是對設備的性能、穩(wěn)定有了更高的要求，對輔料（脫模劑、潤滑珠）的質(zhì)量與使用有了更深刻的認識，當然壓鑄模具也在不斷提高設計能力與使用壽命（如增加了點冷、細芯點冷、前模頂出、斜頂、行位上加內(nèi)抽芯、表面電極等等），因此壓鑄生產(chǎn)鏈過程控制（質(zhì)量、效率、收益等）應按一下劃分，模具占45%（設計澆排、冷卻、尺寸的水平，制造水平、模具使用壽命、模具中的配件質(zhì)量等），壓鑄設備占20%（設備故障率、系統(tǒng)性能、系統(tǒng)穩(wěn)定性等），輔料5%（脫模劑、顆粒珠、潤滑油等），附件占5%（沖頭、拉桿、射桿、接頭、壓板、等），熔煉占10%(鋁水純凈度、鋁水溫度控制、新舊料的配比使用、熔煉與保溫設備質(zhì)量等）,技術工藝參數(shù)調(diào)試占10%（壓鑄機器慢速、高速、增壓、壓射起點到終點位置、噴霧水、氣大小與時間、噴水位置、模具溫度場控制、抽真空設備質(zhì)量、真空體設計，抽真空時間等）。 目前壓鑄設備在生產(chǎn)中基本實現(xiàn)了自動或半自動，所以人為操作占3%（操作工對設備的熟練性、壓鑄工藝認識度等），冷卻水質(zhì)量占2%（冷卻水大小、模具溫度場的控制、水質(zhì)量等）。 從過去到現(xiàn)在我們對壓鑄生產(chǎn)過程保證質(zhì)量控制的劃分，模具都是占到了主導地位，為此可以理解壓鑄生產(chǎn)的核心在于模具的設計與制造質(zhì)量，模具的成敗是壓鑄企業(yè)發(fā)展的分水嶺，我們必須有清晰的認識，足夠的意識，把模具的設計、生產(chǎn)制造、維護保養(yǎng)當做一項重中之重的工程專項管理，企業(yè)才能會更好的前進與發(fā)展。 下面有關壓鑄模具在設計、制造中應注意的幾點事項與生產(chǎn)過程常見的質(zhì)量問題，我本人淺談一下自己的觀點，并愿意一起與同行共同分享（僅供參考）。 一、一個良好的壓鑄模具是從鑄件研發(fā)設計開始。鑄件的性能與工藝技術要求是客戶需求標準，客戶不會輕易考慮模具的制造和壓鑄生產(chǎn)工藝是否能滿足鑄件所需的技術標準而改變，但鑄件的結(jié)構(gòu)往往不能滿足壓鑄模具與壓鑄生產(chǎn)的技術與工藝條件，所以這要對鑄件的前期結(jié)構(gòu)，技術要求進行全方位的審核，一是對壓鑄模具的設計、制造是否能達到鑄件的技術工藝要求審核（不能達到必須與客戶協(xié)商落實），二是評估鑄件的生產(chǎn)設備能力與自身的技術力量，三是預計生產(chǎn)效率與合格率，四是模具制造周期、成本及壽命，五是訂單數(shù)量、回報收益，六是客戶信任度。 二、以上確認后，就要從模具設計的開始。 1.模具排位，也就是給模具定位，定位首先考慮市場需求，月度、年度產(chǎn)量，定位目的是考慮模具制造成本（主要參考是費用由誰承擔，是全款或是產(chǎn)品分攤，客戶要求提供的良品數(shù)量，復制模費用等）。 2.確定模具尺寸，首先考慮模肉尺寸，模肉除考慮四周分型面的預留外，直澆道、橫澆道、內(nèi)澆口、排氣位置、溢流槽，抽芯方式與大小及抽芯數(shù)量、冷卻系統(tǒng)的方式、是否需要溫控系統(tǒng)、真空排氣、模肉的尺寸影響到以后的模具壽命、是否能控制好封料、減少模肉變形、設計結(jié)構(gòu)是否需要有前頂裝置等，來確定模肉的尺寸，同時考慮模架尺寸。 3.頂針排位，確認客戶對其有沒有要求，二是頂針的大小、數(shù)量，三是考慮生產(chǎn)中是否影響產(chǎn)品頂出與平衡，四是考慮頂針位置是否影響運水系統(tǒng)，排位的頂針多，會增加成本，對模具壽命也會產(chǎn)生一定的影響，但能起到良好的排氣作用，對復雜件頂出、排氣有較好的輔助作用。 4.冷卻系統(tǒng)，建議盡可能采取直通式冷卻，在直通無法解決時，采取點冷或細芯點冷，盡量不要使用循環(huán)式的冷卻方式，要注意模溫控制，點式冷卻效果不是，且造價高、裝卸也繁瑣，不利于生產(chǎn)，但可采取直通與點冷并用方式，這樣基本達到設計較理想要求。 5.澆口套的尺寸選擇，直徑大壓射投影面積大，小側(cè)相反，這樣就會產(chǎn)生比壓等諸多的問題 ，如直徑大產(chǎn)生廢料多，設定比壓力小，流速對模具的沖擊小，對設備與模具壽命都有相應的好處，適用于結(jié)構(gòu)不是十分復雜的產(chǎn)品鑄件。澆口套小，材料減少燒損，沖擊速度快，充填性能較好 ，結(jié)構(gòu)復雜鑄件使用較多。 6.模具結(jié)構(gòu)易損，開裂、老化凸出的部位盡可能采取鑲件方式設計，如采用原身制造方式，對以后的生產(chǎn)會帶來諸多不便，列如不便于修理，改造、也不利于對結(jié)構(gòu)件的排氣，但原身方式在制造中可以降低成本，制造周期短，對模具壽命也有好處，如采用鑲件制造，在壓鑄生產(chǎn)中可以縮短更換、維修時間，使用較為方便、快捷、而的好處可以起到較好的排氣作用。 7.澆道與內(nèi)澆口的設計，不論直澆，橫澆還是內(nèi)澆口的設計，都與產(chǎn)品的成型起著至關重要的作用，如果說模具是壓鑄生產(chǎn)的核心，那么它們就是模具的設計核心，它將鋁液從壓缸導入型腔內(nèi)各個部位，它所導入的流量速度、充填時間，流向位置、型腔內(nèi)的溫度以及在充填過程中需要保持平穩(wěn)流動、保持好鋁液溫度的控制、對易沖擊部位的保護、鋁液流出型腔的先后次序等，必須是完美無缺的設計，直澆道的寬厚長尺寸是導入鋁液的重要部位，太寬影響流速，太長會泄壓，太厚是以上兩個缺陷的并存，如設計出這樣的澆道，它們會使?jié)驳啦课坏哪卦龈咔也灰卓刂?，易斷料柄，產(chǎn)生廢料多，增加充填時間，但它們都有一個共同的優(yōu)點，流速平穩(wěn)，所以在設計時應慎重考慮，（參考數(shù)據(jù)，一般400噸以下機器，直澆道長20nn-40mm,寬一般為15mm-25mm,厚10mm-15mm,630噸到1000噸的機臺，長35mm-65mm,寬30mm-50mm,厚15mm-25mm,1250噸到2000噸機臺，長45mm-80mm，寬35nn-65mm,厚...
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